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通常の状態では、 透明シリコーンゴム製品 優れたものを展示する 耐候性 そして アンチエイジングパフォーマンス。数年間保管した後でも、通常は明らかな黄ばみは見られません。
ただし、実際の運用では、次のような問題が発生することも珍しくありません。 透明なシリコーン製品 現れる 脱型直後は淡黄色またはわずかに黄ばんでいる。この問題は、次のような非常に高い外観要件を持つ製品にとって特に重要です。 Oリング そして 衝撃吸収エアブラダー、わずかな変色でも非常に目立ちます。
では、なぜそうするのか 透明シリコーンゴム製品 製造段階では黄色？主な原因は次の 3 つの側面から分析できます。
1. 加硫剤の要因
の選択 シリコーン加硫剤 に影響を与える最も重要な要素の 1 つです。 色の安定性 透明なシリコン製品です。
1.1 加硫剤の種類の違い
シリコーン加硫剤は大きく分けて次のように分類されます。:
標準加硫剤（非黄変タイプ）
黄変防止加硫剤
1.2 各種加硫剤の適用範囲
標準（非黄ばみ防止）加硫剤
これらは主に次の用途に使用されます:
濃い色のシリコーン製品
外観要件が低い製品
非露出または内部シリコンコンポーネント
典型的な例としては、次のようなものがあります。 工業用緩衝部品 そして 内部構造コンポーネント.
黄変防止加硫剤
これらは特に以下のために設計されています:
公開されたアプリケーション
淡い色や 高透明シリコーン製品、 特に:
透明シリコン O リング
医療グレードまたは食品グレードのシリコーンコンポーネント
高透明衝撃吸収エアブラダー
もし 標準的な非黄変防止加硫剤 これらの製品に誤って使用されている場合、 加硫後に黄ばみが発生しやすくなりますベースのシリコーン素材自体が優れた透明性を持っている場合でも、
2. 加工条件
適切な場合でも、 黄変防止加硫剤 選択され、 不適切な加工条件 透明なシリコーン製品でも変色を引き起こす可能性があります。
一般的なプロセス関連の原因には次のものがあります。:
過剰な金型温度
金型温度が高すぎると、シリコーンと配合システム内の熱反応が促進され、目に見える黄色味が生じます。
加硫時間が長すぎる
高温に長時間さらされると、次のような症状が発生する可能性があります。 局所的な熱老化、これは透明なシリコン素材で特に顕著です。
不適切な硬化後管理
過剰 後硬化温度または時間 さらに黄ばみのリスクが高まります。
製作時 透明 O リング または 衝撃吸収エアブラダー、これらの製品には多くの場合、 薄肉で透明度が高いその結果、処理ウィンドウが非常に狭くなります。あらゆる程度の 過硬化 異常な着色として直接現れる可能性があります。
3. 原材料の品質問題
場合によっては、それでも黄ばみが発生する場合があります。:
黄変防止加硫剤 使用されています
処理パラメータ 厳しく管理されている
このような状況では、通常、根本的な原因は次のとおりです。 シリコーン原料の本質的な品質 自体。
考えられる理由としては、:
シリコーンベースポリマーの純度が不十分
低分子量不純物の残留
不完全または不十分に設計された黄ばみ防止システム
シリコーン原料が劣化した場合 本質的に弱い黄ばみ防止性能加硫剤や加工条件を調整しても限定的な改善しか得られません。
この場合の最も効果的な解決策は、 原料供給システムを置き換える、これは特に重要です ハイエンドの透明 O リング そして 衝撃吸収エアブラダー アプリケーション。
まとめ
それでも 透明シリコーンゴム製品 本質的に優れたものを提供する 耐候性 そして 老化防止特性、黄ばみが発生する 製造直後 通常、次の要因の 1 つ以上によって引き起こされます。:
加硫剤の選択が不適切 （非黄ばみ防止タイプを使用）
処理パラメータの制御が不十分 (過剰な温度、時間、または不適切な後硬化)
シリコーン原料の黄変防止性能が不十分
特に黄ばみを効果的に防止するため、特に外観が重要な用途において Oリング そして 衝撃吸収エアブラダー—メーカーはそうすべきです:
選択 黄変防止加硫剤 適当に
厳重な管理 金型温度と加硫時間
優先順位を付ける 安定した黄変防止性能を備えた高純度シリコーン素材
通常の状態では、 透明シリコーンゴム製品 優れたものを展示する 耐候性 そして アンチエイジングパフォーマンス.
